热裂纹常出现于铸件最终凝结而且很容易产生应力部位，如热节、转角或接近内进胶口等地方。热裂纹分成内裂纹和外裂纹。内裂纹发生在铸件内部结构最终凝结的区域，有时候与晶间缩松、铸造缺陷比较难差别。外裂纹在铸件表面可以看到，其起源于铸件表面，由大至小逐步向内部结构拓宽，严重的话裂纹将围绕铸件整个横断面。

　　宏观经济裂纹：因为热裂纹是高温下所形成的，因而裂纹表面和空气触碰并发生氧化反应而呈褐黑色乃至灰黑色，与此同时热裂纹呈弯曲状而不规律。

　　外部经济裂纹：沿位错产生与发展，热裂纹的两边有脱碳层而且裂纹周边的晶粒粗大，还伴有魏氏机构

　　热裂纹所形成的温度范畴

　　砂模铸造铸件热裂纹究竟要在哪些温度下所发生的，一直以来说法不一．到现在为止具体来说依然存在二种：其一，热裂纹要在凝结温度范围之内但接近固体线温度时所形成的，这时铝合金处在固-液体；其二，热裂纹要在稍小于固体线温度时所形成的，这时铝合金处在固体。

　　热裂纹的预防对策

　　1．提升铸件在高温下后的强度与可塑性

　　(1)有效选料

　　选料是一项极其繁杂的技术和金钱问题。所渭有效选料便是采用材质应当同时符合铸件的应用性、工艺性能和合理性。针对铸件来讲，通常是锻造工艺性(热裂性、流动性和收缩等性能)。若该材质锻造工艺特性欠佳，热裂选择性大，那样浇注出的铸件造成热裂纹的不合格率也高。

　　(2)确保冶炼品质

　　在铸钢件合金元素中，最有影响的成分是硫。当wS＞0.03％，以O.05％的临界值铝含量脱氨，硫酸盐以网状结构碳化物方式遍布时，可塑性比较低，易导致热裂纹。在冶炼时，能够加入适量强脱硫催化剂稀有元素，从而减少铝合金里的硫分。只需稀有元素的加持加工工艺有效，其脱硝实际效果为40％～50％：而且稀有元素能细化晶粒，更改夹杂物的结构与遍布，从而减轻了热裂纹的程度(指裂纹的大小与浓淡)和减少了热裂纹的总数。

　　此外，分布在铸钢件位错的低熔点夹杂物将减少它强度可塑性，并且随着夹杂物的增加，强度可塑性降低，促进产生热裂纹。在冶炼时，宜选用整洁、洁净的回炉废料；选用科学合理的冶炼加工工艺，提升实际操作，才能确保冶炼品质。

　　2.提升型壳的退让性，降低铸造应力

　　(1)铸件的构造

　　它与产生热裂纹之间的关系非常大。构造不科学，如厚度差别较大、热节比较多并且比较大、壁厚度的拐角处圆弧过小或呈斜角造成应力等，均也会引起热裂纹的形成。

　　铸件的厚度不均，造成铸件的冷速不一致。厚壁处先冷疑，而且有一定的抗压强度，对于厚壁管处冷疑收缩具有干扰作用(使厚壁管处收缩时遭受拉伸应力)。当摩擦阻力超出这时厚壁管处铝合金的屈服极限时，就会产生热裂纹。

　　铸件壁厚度的拐角处圆弧过小或呈斜角，造成应力，促进热裂纹的形成；圆弧很大，又出现了一个新的热节。因而，应当通过试验选择适当的锻造圆弧。

　　(2)浇注系统软件

　　浇冒口设置可能导致铸件收缩后的热阻拦机械阻拦。铸件在靠近内浇道部位，凝结的比较晚、制冷比较慢。因而，铸件在这里不足的位置很容易引起热裂纹。如果把内浇道分散化，使钢液从几个进到凹模，就可分散化内应力，降低铸件收缩后的热阻拦机械阻拦，避免或者减少热裂纹的形成。

　　为了能让砂模铸造铸件次序凝结，这样有利于补缩，而将内浇道设在铸件厚大处着眼。这使得铸件里的发热量遍布极不匀，造成比较大的温度梯度方向，铸件收缩不太一致，易导致热裂纹。这个时候就需要更改内浇道位置，使铸件由次序凝结变成与此同时凝结。铸件各处的温度匀称，冷疑较一致，能够减少或避免了铸件产生热裂纹。这么做很有可能降低了热裂纹，却会使铸件造成缩松和铸造缺陷。

　　(3)浇注加工工艺

　　浇注温度和浇注速率对铸件造成热裂纹产生的影响较为复杂。一般来说，针对薄壁件应采用相对较高的浇注温度和很快的浇注速率。这能使铸件温度迅速趋于匀称，避免部分超温，与此同时能使铸件冷疑比较慢，降低铸件的收缩地应力，从而降低或避免热裂纹的形成。针对厚壁管件应采用相对较低的浇注温度和缓慢的浇注速率。假如厚壁管件也采用强的浇注温度和迅速的浇注速率，则钢液的收缩大、晶体钝化处理，更加容易使铸件造成热裂纹；严重的话将导致铸件与此同时产生热裂纹和缩松(如果两个缺点发生在同一个位置，即是缩裂)。

　　(4)型壳的退让性

　　铸件在冷疑环节中收缩遭受型壳的影响时形成了收缩地应力，收缩应力的大小直接影响铸件是不是造成热裂纹。因而，提升型壳的退让性至关重要。型壳的退让性好，则铸件收缩后的阻力小，产生热裂纹的概率小。